Um grande desafio neste momento é atender com agilidade, assertividade e qualidade à demanda continuamente aquecida por móveis no Brasil. O que, no chão de fábrica, significa enxugar a produção, eliminar retrabalho e reduzir desperdícios tanto materiais (sobretudo num período de escassez de matéria-prima) quanto processuais (encolhendo custos e prazos).
“Qualquer atividade que absorve recursos, mas não traz valor real agregado ao produto é considerada desperdício. Muitas vezes estes desperdícios estão enraizados na cultura da organização, de tal forma que torna sua percepção pouco evidente”, explica o time de especialistas em gestão de projetos da Terzoni. Segundo eles, entre os oito principais desperdícios a serem urgentemente eliminados numa fábrica estão:
E, claro, nós explicaremos cada um deles de forma mais aprofundada em dois conteúdos exclusivos sobre o tema. Começando hoje! “Para atacar os desperdícios de forma mais efetiva é preciso primeiro desenhar o fluxo de valor. Em um processo produtivo, esse fluxo é, então, toda etapa necessária para produzir um item desde a chegada da matéria-prima na fábrica até a entrega do móvel ao cliente final”, falam mais uma vez os especialistas.
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Principais desperdícios na indústria moveleira
Note que os desperdícios apontados no exemplo acima são recorrentes na produção de móveis dos tipos mais variados. Espera, transporte, quebras de máquinas e inspeção são muito comuns. Dessa maneira, o setup influencia tanto na produtividade moveleira, que pode ser avaliado como o principal desperdício numa fábrica de móveis. E é sobre três outros grandes desperdícios produtivos decorridos de falhas processuais, que falaremos hoje.
ESPERA
Trabalhadores assistindo uma máquina automática; espera por uma ferramenta; espera pela finalização do trabalho da etapa anterior ou pela próxima etapa do processo; por suprimento; espera por informações; demora na aprovação de um documento; etc.
“Geralmente esse tipo de desperdício é causado por ações que objetivam atenuar problemas crônicos do processo a que estão inseridos”, explica a Terzoni Ou seja, problemas tais como qualidade de processos com falta de controle ou por equipamentos não confiáveis – “Vou produzir a mais, pois, caso tenha algum produto reprovado ou meu equipamento quebre, não terei problemas para atender meu cliente”; desequilíbrio entre etapas; lotes muito grandes na busca por reduzir tempo de máquina parada, mas gerando, em contrapartida, maior espera tanto na entrada como na saída; entre outros.
Para resolver a questão da espera, então, a Terzoni aconselha a criação de um fluxo contínuo. Para isso é preciso balancear as operações para que os tempos de ciclos fiquem iguais ou muito próximos, evitando a espera entre os processos. Gerando, ainda, sistemas com identificação visual para evitar paradas, sinalizando, assim, problemas de falta de material e equipamentos, por exemplo.
TRANSPORTE
Outro desperdício bastante comum se dá em relação ao transporte. Longas distâncias para o transporte de materiais em processo; transporte de um recipiente para outro dentro dos processos; de produtos acabados entre setores produtivos, estoque e expedição; transporte físico de documentos; ter de se deslocar para aprovações documentais… a lista é grande.
“Voltando ao conceito de valor, nenhum cliente paga diretamente para um processo movimentar seu produto, seja interna ou externamente. No entanto, quando se movimenta materiais, faz-se uso de recursos [equipamentos, energia, mão de obra], além do tempo perdido no lead time total. Ou seja, há um custo envolvido”, exemplificam os especialistas em gestão de processos.
Layouts mal planejados, equipamentos superdimensionados, lote padrão muito grande, falta de equipamento para movimentação adequada, planejamento deficiente da produção, esses são apenas alguns causadores de desperdício. Mas e a solução? “Aproximar os processos para criar o já comentado fluxo contínuo. Diminuindo, então, o tamanho de lotes de produção e adequando o layout para evitar grandes movimentações entre os processos. Esse é o caminho”
MOVIMENTO IMPRODUTIVO
Dentro de uma estação de trabalho, cada movimento improdutivo do operador representa um momento em que ele não está agregando valor e que o produto não está sendo processado. Logo, materiais mal alocados, falta de sistemática de movimentação, estações mal dimensionadas (muito grande ou muito pequena) e equipamentos inadequados irão gerar movimentos desnecessários e, consequentemente, perdas ao processo.
Dessa forma, o aconselhável é manter um dimensionamento adequado das estações de trabalho, bem como sempre se programar para disponibilizar material e ferramenta na quantidade e no momento certo, evitando deslocamentos.
Desperdícios e desperdícios
Esses são só alguns tomadores de tempo e dinheiro de uma lista que é ainda muito maior. Como vimos, a organização tanto do layout quanto do tempo e do volume de produção são pontos básicos para reduzir e até eliminar desperdícios produtivos. A gente volta a falar disso na próxima semana. Não perca!
